“这要归功于工段不断持续强化现场管理标准化工作的结果,通过强化现场管理,使生产现场亮点凸显,推动了整体现场管理工作上水平。”该采矿场党委书记聂震一语道破其中原由。
建章立制现场管理规范化
“时隔4年,再次走进昔日曾经工作过的车间,我简直不敢相信眼前的事实。”2011年1月,当时从发动机大修工段调走的小武回到原先工作的工段时,惊叹于眼前整洁一新的场景。“变化实在太大了,说句实话,比我家看起来都要舒服些。”
“怎么保证修理现场没有油污,而且保持整洁一新?”为了彻底改变传统思维中的维修现场场景,工段班子决定全力打造无尘化修理车间的模式。
没有规矩不成方圆。如何进一步规范和加强现场管理,提升现场管理水平,实现高效、优质、文明、舒适的生产环境,工段在借鉴国内一些企业管理经验的基础上,首先自找差距,并决定从自身实际入手制定一系列的措施,强化定置,对工作场所的生产场地、工具存放区进行目视化管理,重新完善管理制度。同时,将卫生区域进行重新化分,明确现场责任人。强化执行潜移默化成自然
现场的管理制度有了,如何执行?人是最关键的。为此,工段相应制定并细化了一系列的奖惩措施,包括工器具没有摆放到位,以及迟到、早退5分钟以内等如何考核,都作出了明确规定。
“我们首先从纪律入手,上下班打卡。同时,将奖金按出勤率、作业量、作业质量等打分计算所得。刚开始,找的人多,什么理由都有,但制度面前一律平等。”段长余良飞回忆道,“拿制度办事,久而久之,找的人也就少了。”
“现在维修后,即使地面看起来是干净的,维修人员也要将维修区域再次清理,这已经成为了我们维修后的一种习惯。”3月15日,笔者看到维修工仇卫刚只是在短暂的维修后,便拿起拖把进行清理。
“刚开始确实有抵触情绪,但不做不行,制度摆在那里,维修后不将卫生清理干净,那就是和钱做怪。久而久之,自然就成为了一种日常习惯。现在想来,其实也没啥,拖下地,搞下卫生也累不到哪去,再说环境整洁了,自己看得都舒心些。”施政清坦言道。
优化管理作业标准化见实效
在工段,一份发动机大修的档案单子引起了笔者的注意。一个机子的维修,需要经历7个过程。即,送修报告、整机缺损情况、拆卸过程的异常、清洗打磨检查检测、包扎分类、组装测功、跟踪保修交机、竣工报告。同时,明确了维修项目负责人。
“我们任何一件器具的修理都必须放到托盘中,并做到工器具、零部件、备件材料不落地。”在维修车间,党支部书记黄爱顺指着正在维修的场景说道,“对各种材料备件的清洗也有严格的要求,高温水洗,禁止油洗;机体到外面洗,总成件在清洗室内洗;内部零部件放入超声波洗,且洗后吹干,并包扎货架。
“我们完善了修理工艺,推行了备件化总成件修理模式。那就是把待修的每一个零件按照新备件的要求进行修理、分类摆放,能达到总成件要求的就及时形成总成件,使修理过程清晰,确保了工作效率和维修质量。”段长余良飞接过话茬,“我们现在每年大修发动机比以往多了近6台,但返修率却保证为零,维修质量有了质的飞跃。”
