12月1日，金川集团公司冶炼厂喜传捷报——历时108天，斥资4.45亿元的铜熔炼节能降耗综合技术改造工程投产成功。
多年来，金川公司始终致力于科技联合攻关，并不断将新成果、新技术应用于节能降耗领域，成功地提升生产工艺和装备水平，优化产品结构，降低能源消耗和生产成本。
17年前金川公司铜自热炉诞生，标志着铜熔炼工艺达到国际先进水平。自热炉铜熔炼作为金川公司独有的生产技术，主要用于处理镍冶炼过程中高镍锍磨浮分离产出的二次铜精矿。随着公司镍生产规模不断扩大，自产的二次铜精矿也相应增加，高负荷运转了17年的自热炉系统已不能满足二次铜精矿产出量的处理要求。几经扩产后逐渐暴露出基础设施不配套、现场拥挤、环境污染严重、自动化控制水平低、控制系统老化等问题，亟需对整个生产系统进行更新和完善。
2009年上半年公司决定铜熔炼系统节能降耗综合技术改造项目立项，当年8月公司批准项目实施，这是冶炼厂火法熔炼系统技术改造项目之一，也是金川集团公司“十一五”规划的重点工程。
根据公司的统一规划，铜熔炼系统于2010年8月15日全面停产，工程建设公司、机械制造公司、自动化工程公司、冶炼厂等参建单位及时展开工程建设，对18个大项、275个小项进行改造。此次改造仍沿用原有的自热熔炼炉熔炼—卡尔多转炉吹炼—阳极炉精炼的生产工艺，采取原地改造方案，拆除原铜电解一作业区，将铜熔炼主厂房西扩，新建一台自热炉，在原自热炉区域新建一台卡尔多炉。对原自热炉、卡尔多炉和阳极炉则在原地进行改建，相继采用了多项新技术及先进设备。备料、排烟收尘、自动化控制、炉渣处理、环保、循环冷却水等系统都得到相应的配套改造，整个铜熔炼系统的自动化程度和装备水平大幅提高，产能进一步攀升，达到年处理13.5万吨二次铜精矿、产10万吨铜阳极板的生产规模，现场拥挤、环境污染严重问题得以解决，工作环境大为改善。
此次改造工程借鉴了闪速炉冷修的成功经验，采用战地指挥模式，有效运用督战督查等方式，统一调度、统一指挥，充分发挥了大兵团、多专业联合作战的优势，确保了工程的高效、优质，为成功投产和日后达产夯实了基础。
