2014年10月份以来，该公司电解车间净液工序铅板的平均损坏率为5.89%，损坏率较高，从“降本增效”出发，该公司电解车间组织生产操作人员和技术员，联合质检部门开展了以降低铅板损坏率为主题的QC小组活动。
小组成员集思广益，在做了详细地分析和调查后，采用树状图法对造成铅板损坏高的问题进行原因分析，经过对找出的9个末端因素进型一一确认，最终小组确定：电积液液位过高、电积槽流量偏大。针对这一问题，小组经过制定方案并讨论，将二次电积溢流挡板进行改造，改造后通过调整溢流挡板的高度，成功实现了使得液位与铅板上沿高度达到工艺要求。
该公司的电积槽流量自试生以来就一直存在问题，无法精确控制。通过不断地进行试验摸索，调整循环泵的电流，并实时检测和记录电积槽单槽流量，最终找出了循环泵电流大小和电积槽流量两者之间的逻辑关系。面对上槽的残极弯曲数量多这一问题，小组成员组织净液系统员工学习残极挑选标准，杜绝因不合格的残极在电积槽生产，同时要求残极上槽前必须进行复检，并详细进行记录，参照残极标准，进行精确测量。最后对挑选出的弯曲残极，立即进行现场修整，修整完成后，再次检测，符合标准后才可上槽。在采取措施连续实施3个月后，该公司的电解车间净液工序中的铅板损坏率成功降低到2.73%。
2015年年初，该公司共注册QC小组29个，注册课题29个。该公司坚持月月有检查，阶段有总结，将各QC小组活动开展的情况，挂网通报，确保QC小组活动有条不紊开展。今年，该公司共收集QC论文19篇，较去年增加了三篇。选出6篇参加了集团公司QC成果发布，其中《降低浓密池底流渣浆浓度》获得有色金属行业协会优秀QC小组称号，《提高电积铜合格率》获安徽省冶金协会现场发布特等奖。电解车间《提高真空蒸发器处理量》在2015年度集团公司召开的QC成果发布会上获二等奖。
