西南铝熔铸厂近段时间以来，在持续抓好设备运维的同时，加大技改力度，为生产运行提供了强大支撑。
优化设计关键部件 降低运维成本
1号精密扁锭带锯是西南铝从德国引进，投产多年以来，辊道传动机构故障频率高，皮带磨损严重，联轴节损坏频繁。每年购买弹性联轴器费用17500元，减速机等购买费用3万余元。停机直接影响后步工序的铸锭毛料供应。
辊道传动机构的安装结构和位置狭窄等因素使得更换皮带和联轴节时间较长、辊道蜗轮蜗杆减速机座经常性甩、摆、松、挠动等问题影响锯床的正常使用。由于辊道转速相对快时，弹性联轴器传动时因其弹挠性而有一定的挠动，容易引起弹性联轴器的损坏，增加维护成本和工作量，又影响设备正常运行。简单的恢复处理，至多能维持8个小时。针对这一状况，熔铸厂技术人员对该设备的传动结构受力进行分析，先后进行相关改进措施，分析设计选择新型联轴器，解决了蜗轮蜗杆减速机的固定问题，减少了因为减速机摆动和轴向窜动引起的一系列故障。通过创新改造，辊道运行平稳，运行以来停机基本为零。
局部改造见缝插针 提高设备可靠性
针对整套机组改造周期长，实施难度大，熔铸厂设备技术人员多次建议将影响生产关键要素的局部进行改造，易于控制关键要素，实施起来也容易控制。20号铸造机投产以来原铸造工艺为采用的不是同水平铸造，其盖板倾翻设计转动支点位置和受力状况完全可以满足其盖板倾翻需要。前几年，工厂为了实现同水平铸造工艺，将结晶器盖板升高，铸造机水套转轴支座没有升高，致使盖板倾翻座受力不好将座子损坏移位，油缸轴颈部位经常性泄露。
依据现场倾翻机构和水管路的布局，就解决该问题的办法关键是改变铸造机水套和转轴座子，将倾翻机构改造为箱体式结构，减少倾翻剪切力破坏油缸基座,同时对水套管路进行改造。通过技术人员多次建议，经过协调，选择新型倾翻结构。改造实施来，大大减少因为倾翻问题导致工装定位精度差，影响铸锭质量。提高生产效率，减轻维护工人劳动强度，减少故障停机，提高设备的可靠性。
整机技改持续推进 提高设备本质安全
22号铸造机是熔铸二部生产线的主要生产设备之一。由于该铸造机硬件配套及控制系统技术落后，以前采用人工操作方式生产铸锭，存在生产效率低、铸锭质量稳定性差、操作危险因素多、职工劳动强度大等问题。针对这种情况，熔铸厂将该机组改造为国产自动化铸造生产线，新增结晶器自动液位控制系统、结晶器润滑站、自动应急水系统等，并将对保温炉倾翻控制系统、铸造机冷却水系统、液压系统及PLC控制系统进行改造。
近日，22号铸造机改造展开，熔铸厂特别要求对施工场地进行了规范，要求有关单位要为施工创造条件，同时加强对设备设施环境卫生进行打扫清理工作。
优化电控系统 狠降停机时间
近期以来，熔铸厂设备人员针对一些故障反复发生，停机时间长的设备进行了综合分析，优化改进电控系统，大大降低了故障停机时间。
33号炉机组燃烧系统排烟风机在烧嘴运行期间一直处于运行状态，在没有使用变频器控制的条件下，长时间运行对电机本身使用寿命造成不良影响，同时不利于降低能耗，有必要对其启停加以改进。针对33号机组排烟风机运行特点和机组生产情况进行分析，在机组进入铸造阶段有约2小时时间不用启动主烧嘴，铸造完毕生产流程要进行扒渣，随后进行加料，这个阶段约1.5小时，这样总共有3.5小时不会启动主烧嘴，将这段时间停止排烟风机运行。在排烟风机运行控制条件中考虑铸造开头时间，共同作为排烟风机停止条件;同时考虑加装排烟风机启动保护装置，可对排烟风机起到保护作用。改进后，延长排烟风机使用寿命，减少风机更换频率，减少维修时间。
32-33机组助燃和排烟风机采用星型-三角型启动方式，其开关选用可调启动时间，可调瞬时动作电流，以及过电流时间。电机过载保护采用热继电器,由于开关是进口设备，一直买不到，现两台炉子的开关均已坏,不得不选用国产开关，但国产开关保护存在些问题,选用变频器是最理想的方式，但控制柜不具备安装位置,因此选用施耐德软启。该软启具有比星型-三角型启动优良的启动特性，该软启具有瞬时过电流保护，电机热保护等许多保护。采购软启和接触器。将原星型-三角型启动拆除，重新安装，配线，优化调整程序，保证原功能。
32-33机组PDBF是用于铝合金熔化后对经调整合金成分合格的铝液进行过滤，保证铝液质量。加热器采用硅碳棒加热，用电力调节器进行功率调节，实现铝液温度的控制。原控制采用的是固态继电器，通过PLC输出的电压信号控制其关断，从而实现功率的控制。但在使用过程中出现因固态继电器损坏后导致高压交流串入到控制部分，导致PLC的模拟量模块损坏，导致更换模拟量模块。另一方面，由于固态继电器安装位置的原因，每次固态继电器损坏后必须将模块拆卸才能更换，导致处理时间增多。为了解决问题，设备人员决定对PDBF电力调节器进行改造。改造主要利用泰矽电力调节器损坏后的外壳和散热器，安装上固态继电器，同时增加一个24V的直流电源，通过一个小型继电器实现电力调节器与PLC模拟量模块的物理隔离，PLC输出先控制小型继电器，然后又用小型继电器控制固态继电器的通断。这样就保证了在固态继电器损坏后高压不窜人控制部分，减少了PLC模拟量模块的损坏频次，降低了维修成本。同时，将固态继电器安装改为正视安装，当固态继电器发生损坏后可以直接拆卸进行更换，不必将整个电力调节器拆卸处理，减少处理故障的时间。
针对在线的国产过滤盆在近10年的使用过程中，不断的使用新的连接装置和连接方法，但效果都不好。进口的连接装置使用已不理想，寿命在半年左右，且故障率较高，价格昂贵。选用国产无火花型单相快速连接器，每台设备3套连接器，配套相应的连接固定装置。这样加大电流后，连接器本身寿命加长，选单相连接器，坏一相，只更换一相，且三相在一套连接器里，相间距离很小，散热不好，极易损坏相间绝缘。减少维修时间，降低备件损耗。
熔铸二部1号复合料车是熔铸厂扁熔车线建设就安装的。用来对6台箱式均热炉的均热铸锭进行装炉、出炉和转运。原设计为50吨。随着产能的不断增加以及产品合金化程度的提高，以及20多年的使用时间，1号复合料车故障明显增多，整个控制系统和控制理念已经越来越不能满足现在生产的需要。为了保证生产，设备保障部决定对1号复合料车控制系统进行改造，从而解决上述存在的问题，打开熔铸厂均热时物料转运的瓶颈。通过技术人员对复合料车功能的了解以及与操作者的交流，提出了用西门子S7-200PLC为核心，增加遥控操作以及跨工位运行、快速慢速自动转换、料车送料慢速自动对齐等先进的控制思路。同时选用的元器件采用施耐德等知名品牌，对其改造。从使用单位的使用情况看，整个改造完全满足改造要求，达到了预期的效果。初步估算改造后，节约大量备件费用，减少因复合料车故障造成的均热炉加料、出料和转运的瓶颈，增加了生产时间，也减轻了熔铸厂均热能力不足的压力，保证后部工序的生产的有序进行，可产生效益近6万余元。
